موج‌های گرمای بی‌سابقه‌ای که اروپا را فراگرفته، چالش‌های صنعتی شدیدی ایجاد کرده است. دمای تابستان اغلب از 40 درجه تجاوز می کند که باد، متالورژی، توربین و قطعات ماشین آلات سنگین را در معرض فشار حرارتی شدید قرار می دهد. گرمای زیاد پایدار باعث اکسیداسیون حرارتی، خستگی، خوردگی و پوسته پوسته شدن پوشش، کاهش طول عمر اجزا و افزایش خطر آتش سوزی در کارخانه ناشی از گرمای بیش از حد می شود.
درمان های سطح معمولی از جمله آبکاری کروم سخت و اسپری حرارتی استاندارد نمی توانند گرمای طولانی مدت را تحمل کنند. پوشش‌های با پیوند ضعیف آنها به سرعت پوسته می‌شوند، که منجر به توقف مکرر، تعویض قطعات گران قیمت و تلفات تولید ناخواسته می‌شود.
روکش لیزریاکنون راه حل پیشرو برای حفاظت از{0}}درجه حرارت بالا برای کارخانه های اروپایی است. لایه‌های آلیاژی متراکم و ذوب شده متالورژیکی با دمای بالا-با ضد اکسیداسیون، شوک حرارتی و مقاومت در برابر سایش عالی ایجاد می‌کند. این مقاله نحوه رفع خرابی قطعات مربوط به گرما-در میان امواج گرمای اروپا را پوشش می‌دهد، آن را با تکنیک‌های پوشش سنتی مقایسه می‌کند، استانداردهای تولید سبز اتحادیه اروپا را برآورده می‌کند، و داده‌های تست عملکرد دمای بالا تأیید شده-را به اشتراک می‌گذارد.
قطعات آسیاب بادی و فولادی در گرمای تابستان دچار فرسایش حرارتی می‌شوند - روکش لیزری کبالت/نیکل محافظت می‌کند
مزارع بادی، نیروگاه های فولادی و نیروگاه های حرارتی بدترین گرمای تابستان اروپا را تحمل می کنند. قطعات کلیدی از جمله محورهای توربین، غلتک های آسیاب و تیغه ها هم دمای محیط بالا و هم گرمای اصطکاک مداوم را تحمل می کنند.
بدون محافظت، سطوح فلزی به سرعت اکسید شده و گودال می‌شوند. پوشش‌های اسپری حرارتی استاندارد پس از هفته‌ها چرخه حرارتی، ترک می‌خورند و پوسته پوسته می‌شوند و باعث توقف برنامه‌ریزی نشده و اختلال در زنجیره تامین انرژی و فلز می‌شوند.
روکش لیزریسوپرآلیاژهای کبالت/نیکل بر خلاف پوشش‌های پاشیده شده با چسبندگی ضعیف، پیوندهای متالورژیکی بدون درز با فلز پایه تشکیل می‌دهند. این لایه‌های کامپوزیت در دمای 600 تا 900 درجه سخت و ضد اکسید-می‌مانند و در برابر فرسایش حرارتی ناشی از امواج گرما مقاومت می‌کنند. برای سازندگان اروپایی، این فناوری قطعات اصلی فرسوده را بازیابی می کند و عمر مفید آنها را 3 تا 5 برابر بیشتر از فولاد لخت افزایش می دهد.
جلوگیری از گرمای بیش از حد و آتش سوزی در کارخانه – روکش لیزری متراکم باعث ایجاد موانع در برابر گرما می شود{0}
گرمای شدید{0} طولانی مدت سطوح فلزی را ضعیف می‌کند. انبساط و انقباض حرارتی مکرر باعث ایجاد ریزترک می شود. این ترک‌ها در اثر اصطکاک و گرمای زیاد منبسط می‌شوند و منجر به گیرکردن قطعات، تجمع گرمای بیش از حد و حتی آتش‌سوزی با مدار کوتاه-کارگاهی در سراسر اروپا می‌شوند. روکش کروم نازک و متخلخل نمی تواند مطابقت داشته باشدروکش لیزری'لایه محافظ کاملاً متراکم و بدون منافذ-. سد آلیاژی فشرده، اکسیژن و مواد خورنده را مسدود می کند، اکسیداسیون را کاهش می دهد و حرارت اصطکاک را در حین کار کاهش می دهد. دمای پایین تر در حال اجرا خطرات ناشی از گرمای بیش از حد، ذوب شدن و آتش سوزی ناشی از گرما را تا حد زیادی کاهش می دهد. اکنون بسیاری از کارخانه‌های فولاد و انرژی آلمان، فرانسه و اسپانیا، روکش لیزری را بر روی قطعات سنگین گرم-به‌عنوان یک اقدام کلیدی برای پیشگیری از آتش سوزی تابستانی-استفاده می‌کنند.
روکش لیزری ردپای کربن را در حین رفع گرما کاهش می‌دهد-عیب‌های مربوط به قطعات مربوط به تولید سبز اتحادیه اروپا
تولیدکنندگان اتحادیه اروپا با فشارهای دوگانه مواجه هستند: آسیب قطعات ناشی از موج گرما-و قوانین سبز سختگیرانه از جمله تعرفه‌های کربن CBAM و محدودیت‌های انتشار صنعتی. درمان های سطحی سنتی در هر دو مورد با شکست مواجه می شوند. آبکاری کروم فاضلاب سمی تولید می‌کند که نیاز به انرژی{3}}سنگین تصفیه، افزایش هزینه‌های کربن و هزینه‌های CBAM دارد. پاشش حرارتی منظم مقادیر زیادی سوخت را می سوزاند و گرد و غبار فلزی مضر تولید می کند که استانداردهای زباله اتحادیه اروپا را نقض می کند.روکش لیزریمزایای دوگانه مقاومت در برابر حرارت و تولید کربن کم دارد: گرمایش محلی هدفمند مصرف انرژی را تا بیش از 50 درصد در مقایسه با کوره ها و اسپری های حرارتی کاهش می دهد. بدون مواد آبکاری شیمیایی یا فاضلاب سمی، کاملاً مطابق با قوانین اتحادیه اروپا IED. تولید مجدد قطعات آسیب دیده حرارت{2}}تقاضا برای فولاد جدید را کاهش می‌دهد و کربن جاسازی شده حاصل از ذوب و ماشین‌کاری را کاهش می‌دهد. کاربران سوابق تولید کم{4}کربن قابل ردیابی را به دست می آورند، گزارش سه ماهه CBAM را ساده می کنند و هزینه های تعرفه کربن در ماشین آلات صادراتی را کاهش می دهند.
داده‌های تست مقاومت در برابر حرارت: روکش لیزری از آبکاری کروم و اسپری حرارتی بهتر عمل می‌کند
آزمایش‌های آزمایشگاهی شخص ثالث که شرایط موج گرمای اروپا را شبیه‌سازی می‌کنند، سه راه‌حل اصلی تقویت سطح را مقایسه می‌کنند:
چرخه اکسیداسیون 1. 450 درجه (1000 ساعت)
• آبکاری کروم: اکسیداسیون شدید، لایه برداری پوشش ۷۲ درصد
• اسپری حرارتی: ترک موضعی، لایه برداری 41 درصد
• روکش لیزری کبالت: اکسیداسیون ناچیز،<3% peeling
چرخه های شوک حرارتی 420- درجه 2. 25 درجه (800 دور)
• آبکاری کروم: ترک های عظیم، شکست کامل پوشش
• اسپری حرارتی: جداسازی لایه ها و پوسته پوسته شدن لبه ها
• روکش لیزری: فقط ریزترک های ریز، محافظ دست نخورده
3. طول عمر دائمی-درجه حرارت بالا
• قطعات کروم{0}}: ۲ تا ۳ ماه
• قطعات اسپری حرارتی: 4-6 ماه
• قطعات تقویت شده با روکش لیزری: 18 تا 24 ماه بدون کار مجدد
نتایج آزمایش ثابت می کندروکش لیزریپوشش‌ها تحت نوسانات شدید دمایی ناشی از موج‌های گرمای اروپا پایدار می‌مانند و زمان خرابی مکرر پوشش مجدد را حذف می‌کنند و هزینه‌های نگهداری طولانی‌مدت- را کاهش می‌دهند.
